Керамогранит – классификация, особенности, производство

Керамогранит - один из самых крепких и износоустойчивых материалов отделки, даже более жесткий, чем наилучшие сорта природных гранитов, родился в 80-х годах прошедшего столетия в Италии, где он до сего времени носит имя <грес порчелланато> (gres porcellanato). Если перевести на российский, то оно будет звучать как каменно-фарфоровая керамика (porcellano - фарфор, gres - каменно-керамическое изделие). Нужно сказать, что это словосочетание с ювелирной точностью отражает сущность этого материала: по составу он родствен изделиям из фарфора, по технологии производства спецы относят его к плитке одинарного обжига, а по конечным свойствам и красе он сравним с природным камнем (а почти во всем и превосходит его). Обширное применение этого уникального материала началось в первой половине 80-х годов. А в Рф керамогранит появился сначала 90-х.

Глиняний гранит обладает выдающимися техническими чертами, которые выделяют его далековато вперед посреди иных материалов отделки. Сначала, это достигается благодаря необыкновенной технологии производства. Остановимся на ней подробнее, чтоб раскрыть секрет уникальности <грес порчелланато>.

Технологические особенности производства керамогранита

Смесь, из которой делаются глиняний гранит, состоит из глин нескольких видов, чистейшего кварцевого песка, полевого шпата и красящих пигментов, самыми классическими из которых являются окиси металлов, - другими словами вполне из натуральных компонент.

Конкретно процесс производства керамогранита уже начинается в карьерах, где добываются начальные составляющие. Применяемые типы глины обязаны иметь строго определенный хим состав. В предстоящем это почти во всем определяет характеристики материала и его поведение при штамповке и обжиге. Глины поступают на фабрику, где складируются в особые контейнеры, в каждый контейнер - собственный сорт глины. Потом, смешиваясь с другими компонентами в строго рассчитанной пропорции, они поступают на участок подготовительного перемалывания до определенного размера. Все это происходит в особых мельницах - крутящихся конусообразных трубах огромного поперечника, внутренняя часть которых имеет особое покрытие и заполнена шарообразными жерновами из очень крепких пород камня. Процесс помола происходит с подачей воды, потому дальше уже водянистая смесь поступает в особые резервуары, где отстаивается в течение нескольких часов, в итоге чего более томная часть, содержащая замешенные и перемолотые составляющие, отделяется от более легкой, содержащей в главном воду. Процесс осушения проходит в особых циклопических вертикальных колоннах - так именуемых атомизаторах. Мокроватая смесь распыляется сверху, а снизу происходит подача жаркого воздуха. Потоки жаркого воздуха завихряют и сушат смесь таким макаром, что на выходе из атомизатора фактически уже сухая смесь состоит из схожих гранул поперечником около 50 микрон (0,05 мм).

Этот замес готов для прессования и обжига, и в нем уже заложены свойства цвета, которые проявятся в итоге производства. Он поступает для складирования в особые силосы, их около 80, и в каждом хранится всегда только собственный тип замеса. Замес может находиться там до того времени, пока не будет нужен для предстоящего шага.

По команде компьютера, согласно программке производства фабрики, сырье из определенного силоса поступает в технологическую башню-сооружение, где происходит окончательное смешивание с другими типами замеса. Эта самая смесь и определяет уже конечный вид плитки, который будет произведен. Потом строго определенными порциями смесь подается в пресс.

Снова нужно сказать, что плитка, выходящая из пресса, имеет содержание воды в материале до 10% и имеет размеры, превосходящие номинальные на несколько см. Конкретно на предстоящем шаге - шаге обжига, обусловится рабочий размер (калибр) плитки.

Самое главное

Обжиг в печах происходит при температуре от 1200 до 1300°С (самой высочайшей, которая только применяется в глиняной индустрии), при этом, эта температура достигается поэтапно. При всем этом заканчиваются важные хим реакции, и происходит структурирование тела плитки, что и определяет уникальные характеристики материала керамогранита. Смесь спекается, образуя единое гомогенное изделие. В итоге, после остывания выходит очень жесткий остеклованный непористый материал с близким к нулю показателем впитывания воды и фактически безупречных размеров.

В реальный момент можно выделить последующие особенные технологии производства керамогранита:

По собственной сущности создание керамогранита повторяет процесс рождения натурального природного камня, но исключительно в ускоренном виде. Потому керамогранит можно советовать как кандидатуру натуральному камню - более доступную и сразу владеющую более высочайшими техническими чертами.

Разработка производства керамогранита впрямую оказывает влияние на уникальные характеристики этого материала. И он, вправду, обладает хорошими эксплуатационными чертами, которые выделяют его посреди иных материалов отделки.

Свойства керамогранита.

Прочность

Пожалуй, наилучшее качество керамогранита - низкая пористость и, как следствие, феноменальная твердость. Предел его прочности при так именуемой <сосредоточенной нагрузке> в 10-20 раз превосходит способности цемента либо железобетона. Правда, это необычное свойство плитка проявляет только при условии правильной укладки! Керамогранит отличается большой механической прочностью по сопоставлению не только лишь с глиняной плиткой, да и с натуральным камнем.

Стойкостью к истиранию

Очередное красивое свойство этого материала - износостойкость, либо, другими словами, устойчивость к износу. Керамогранит обладает завышенной стойкостью к истиранию. Потому что цвет схож по всей толщине плитки, механические повреждения поверхности остаются неприметными. Потому этот материал просто незаменим в помещениях с насыщенным человеческим потоком.

Немаркость

Грязюка не просачивается в поры, потому ее проще удалять. На реальном глиняном граните не остается пятен от грязищи.

Морозостойкость

Когда вода просачивается в поры плитки, она становится более ломкой, потому что при похолодании вода леденеет, создавая огромное напряжение в самой плитке. Эти нагрузки, повторяющиеся при каждом следующем замерзании воды, могут привести к растрескиванию, возникновению соответствующих сколов и к полному разрушению покрытия. Преимущество керамогранита в том, что количество пор материала и их размер ничтожны (показатель водопоглощения - около 0,05%, это самый маленький показатель посреди всех глиняних материалов и даже более маленький, чем у хоть какого натурального камня). Такое качество позволяет использовать керамогранит для внешней облицовки построек в всех погодных зонах.

Огнеупорность и огнестойкость

Благодаря такому качеству плитку можно использовать для облицовки печей и каминов. Огнестойкость значит, что она вообщем не пылает и поболее того, защищает от огня облицованную поверхность. При этом при нагревании никаких ядовитых газов этот материал не выделяет.

Устойчивость цвета и химическая стойкость

Керамогранит не чувствителен к воздействию солнечных лучей и не меняет с течением времени цвет. Он также устойчив к воздействию химически активных веществ, кислот и щелочей (опасается только фтористоводородной кислоты).

Антистатичность и электроизоляционные свойства

Глиняная плитка не проводит электронный ток, и, соответственно, полностью исключается удар разрядом статического напряжения.

Внешняя привлекательность

Цветовые и фактурные решения по приданию внешнего облика керамограниту зависят от пигментов, которые добавляют в керамогранит при производстве. Более обычным и экономным является гранит расцветки "соль-перец". Более дорогим следует считать керамогранит расцветки "моноколор", так как для окрашивания плитки этого типа употребляют пигменты, содержащие соли редкоземельных металлов. Керамогранит с имитацией рисунка природного камня - это более дорогой вид гомогенного gres porcellanato, так как в данной разновидности употребляют, обычно, сходу несколько пигментов, ну и процесс смешивания их достаточно сложен. Имитация фактуры не ограничивается только одичавшим камнем. Это может быть даже копирование паркета из дуба, где верно видна структура древесной породы и совершенно точно скопирован каждый сучок.

Классификация керамогранита.

По составу:

Гомогенный керамогранит

(по другому - стопроцентно прокрашенный) является одним из более всераспространенных видов глиняного гранита, и, пожалуй, более различным. Разработка производства его уже полностью может считаться традиционной: пигментированию подвергается вся масса плитки на стадии подготовки, и набросок остаётся постоянным как на поверхности, так и в глубине. Благодаря этому гомогенный керамогранит можно считать фактически нескончаемым: даже долголетняя эксплуатация "на износ" не может необратимо попортить рабочую поверхность, так как истирание верхнего слоя не приводит к нарушению рисунка.

Керамогранит частичной прокраски.

В таком виде керамогранита находится обычно 2 слоя: слой подложки и пигментированный слой. Подложка, обычно, выполнена в стандартной политре "соль-перец", а окрашивается только верхний слой шириной несколько мм. Благодаря этому достигается экономия дорогостоящих пигментов, и цена продукции понижается.

Глазурный керамогранит.

Снаружи этот вид глиняного гранита фактически неотличим от обыкновенной плитки: та же глазурь на подложке. Главное отличие в том, что несущая база этой плитки - керамогранит, и, соответственно, эксплуатационные свойства этой плитки намного выше.

По внешнему виду:

По фактуре поверхности керамогранит бывает неполированным (матовым), полуполированным, полированным, сатинированным (лощеным), структурированным, ретифицированным, глазурным.

Матовый

не подвергают дополнительной обработке, он сохраняет фактуру, которую заполучил на выходе из обжиговой печи. Его поверхность не поблескивает, зато характеризуется высочайшей твердостью.

Полуполированный

и в особенности полированный более капризен: обработка абразивными материалами, с одной стороны присваивает им зеркальный сияние, а с другой - понижает износостойкость. Так же, как полированный натуральный камень, эти виды керамогранита необходимо часто обрабатывать особыми мастиками, создающими дополнительный слой защиты.

Сатинированный

При производстве сатинированного на поверхность плиток перед обжигом наносится слой минеральный солей, в итоге чего материал приобретает типичный мягенький сияние. Его структура и эксплуатационные свойства при всем этом сохраняются.

Для получения структурированного керамогранита используют фигурные пресс-формы. Готовый материал может имитировать фактуру горы, дерева либо иметь противоскользящие насечки.

Ретификация - процесс калибровки размеров плитки после ее обжига, другими словами, кромка изделия обрезается при помощи алмазных кругов. Таковой материал при укладке образует единую бесшовную поверхность.

Глазурный керамогранит - плитка, покрытая эмалью и обожженная в печи. Плитку глазуруют (смальтируют), если производитель стремится сделать кропотливую имитацию мрамора, травертина, дерева, глиняной плитки либо броский декор, не прибегая к дорогостоящему сквозному окрашиванию. В местах с насыщенным движением глазурный каменный фарфор лучше не использовать - слой глазури с течением времени истирается.

Шланг растягивающийся Fitt YOYO ø9 мм 15 м, латекс

Шланг для полива Yoyo Go удлиняется при подаче воды, увеличивая собственный размер вдвое, а после работы автоматом укорачивается. Наибольшее удлинение — до 15 м. Легкий и малогабаритный шланг комфортен в использовании и не занимает много места при хранении.

Достоинства шланга

Copyright © 2020 - 2024